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Developing HACCP Programs in Grain-Based Brewing and Food Ingredient Production Facilities

MBAA TQ vol. 43, no. 1, 2006, pp. 26-30  |  VIEW ARTICLE

Brad Rush. Briess Malt & Ingredients Company, 625 South Irish Road, Chilton, WI 53014.

Abstract
In the 1960s, the Pillsbury Corporation developed the Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP) system with the U.S. National Aeronautic and Space Administration to ensure food safety for the first manned space missions. HACCP involves identifying all points in the manufacturing process where a food hygiene risk could occur and then controlling and monitoring those risks. Based on its success, HACCP was recognized by the U.S. Department of Agriculture as an effective system in controlling the safety of finished foods. Today, HACCP is mandated for certain segments of the food industry in the United States and in a number of other countries. Fueled by growing threats to the world’s food supply, increased concern for food safety by consumers, and possible consequences of failing to provide safe, quality food products, manufacturers in many other segments of the food and beverage industries have begun to voluntarily implement HACCP programs. In fact, a major focus of the new HACCP system is “from farm to table”. In short, everyone is responsible for safe food products. Embracing this concept and recognizing that HACCP is an effective system for controlling both food safety and quality, a number of breweries in all corners of the globe have voluntarily implemented HACCP, and because security of malt supply is a vital element of HACCP systems in breweries, malting companies have started to voluntarily implement HACCP. This paper shows how a team approach was used to research, develop, and implement HACCP in a production facility that manufactures grain-based ingredients used in the production of both beer and food. The first step of the process was to form an internal HACCP team that was then assigned the task of researching, developing, and implementing the HACCP system. The team was led by an independent, trained HACCP consultant and included personnel from all levels, including production operators, floor supervisors, plant managers, and quality control personnel. This paper identifies how critical control points, unique to a manufacturing process that begins with raw grain, were identified by the team, as well as presents examples of systems that were established to control and monitor those risks.

Keywords: critical control points, good manufacturing practice, HACCP, hazard analysis

 

Síntesis
La Corporación Pillsbury desarrolló en la década de 1960, junto con la NASA, el Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC; en inglés HACCP), para garantizar la seguridad de los alimentos para los astronautas de la primera misión espacial tripulada. El ARPCC se aplica para identificar cada uno de los puntos en un proceso de manufactura donde podría haber un riesgo a la higiene de los alimentos, para entonces proceder a controlar y monitorear esos riesgos. Debido al éxito que tuvo este programa, fue reconocido por el Departamento de Agricultura de los EE.UU. como un sistema efectivo para garantizar la seguridad de alimentos procesados. El ARPCC es ahora un sistema de utilización obligatorio en ciertos segmentos de la industria alimenticia en loa EE.UU. y algunos otros países. Conscientes de las posibles amenazas que existen hoy en día sobre las provisiones alimenticias y debido a la preocupación creciente de los consumidores en cuanto a la seguridad de los alimentos, y las posibles consecuencias de no proveer alimentos impecables, los productores en muchos otros segmentos de las industrias de alimentos y de bebidas han comenzado a implantar programas de ARPCC por voluntad propia. El nuevo sistema de ARPCC se enfoca ahora en el concepto de “desde la hacienda hasta la mesa”; es decir, todos los involucrados son responsables por la seguridad de los alimentos. Aceptando este concepto, y reconociendo que el ARPCC es un sistema efectivo, muchas cervecerías en todo el mundo han implantado por voluntad propia este sistema; conscientes que la seguridad de la malta es un elemento vital en la seguridad de la cerveza, las malterías también han comenzado a implementar el sistema. Esta presentación muestra como un equipo fue utilizado para estudiar, desarrollar e implantar ARPCC en una planta que procesa productos a partir de granos para ser usados en la producción de cerveza y de otros alimentos. Un consultor independiente, entrenado en el sistema ARPCC, dirigió a un equipo multidisciplinario de la planta; el equipo incluía personal de todos los niveles, incluyendo operadores, supervisores, gerentes y personal de control de calidad. Se muestra como el equipo detectó los puntos críticos de control para este proceso de manufactura que se inicia con grano crudo, danso ejemplos de los sistemas establecidos para controlar y monitorear esos riesgos.

Palabras claves: puntos críticos de control, buenas prácticas de manufactura, ARPCC, HACCP, análisis de riesgos

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