Developing HACCP Programs in Grain-Based Brewing and Food Ingredient Production Facilities
MBAA TQ vol. 43, no. 1, 2006, pp.
26-30 |
VIEW ARTICLE
Brad Rush. Briess Malt & Ingredients Company, 625 South Irish Road, Chilton,
WI 53014.
Abstract
In the 1960s, the Pillsbury Corporation developed the Hazard Analysis and
Critical Control Point (HACCP) system with the U.S. National Aeronautic and
Space Administration to ensure food safety for the first manned space missions.
HACCP involves identifying all points in the manufacturing process where a food
hygiene risk could occur and then controlling and monitoring those risks. Based
on its success, HACCP was recognized by the U.S. Department of Agriculture as an
effective system in controlling the safety of finished foods. Today, HACCP is
mandated for certain segments of the food industry in the United States and in
a number of other countries. Fueled by growing threats to the world�s food
supply, increased concern for food safety by consumers, and possible
consequences of failing to provide safe, quality food products, manufacturers
in many other segments of the food and beverage industries have begun to
voluntarily implement HACCP programs. In fact, a major focus of the new HACCP
system is �from farm to table�. In short, everyone is responsible for safe food
products. Embracing this concept and recognizing that HACCP is an effective
system for controlling both food safety and quality, a number of breweries in
all corners of the globe have voluntarily implemented HACCP, and because
security of malt supply is a vital element of HACCP systems in breweries,
malting companies have started to voluntarily implement HACCP. This paper shows
how a team approach was used to research, develop, and implement HACCP in a
production facility that manufactures grain-based ingredients used in the
production of both beer and food. The first step of the process was to form an
internal HACCP team that was then assigned the task of researching, developing,
and implementing the HACCP system. The team was led by an independent, trained
HACCP consultant and included personnel from all levels, including production
operators, floor supervisors, plant managers, and quality control personnel.
This paper identifies how critical control points, unique to a manufacturing
process that begins with raw grain, were identified by the team, as well as
presents examples of systems that were established to control and monitor those
risks.
Keywords: critical control points, good manufacturing practice, HACCP,
hazard analysis
S�ntesis
La Corporaci�n Pillsbury desarroll� en la d�cada de 1960, junto con la NASA,
el An�lisis de Riesgos y Puntos Cr�ticos de Control (ARPCC; en ingl�s HACCP),
para garantizar la seguridad de los alimentos para los astronautas de la primera
misi�n espacial tripulada. El ARPCC se aplica para identificar cada uno de los
puntos en un proceso de manufactura donde podr�a haber un riesgo a la higiene de
los alimentos, para entonces proceder a controlar y monitorear esos riesgos.
Debido al �xito que tuvo este programa, fue reconocido por el Departamento de
Agricultura de los EE.UU. como un sistema efectivo para garantizar la seguridad
de alimentos procesados. El ARPCC es ahora un sistema de utilizaci�n
obligatorio en ciertos segmentos de la industria alimenticia en loa EE.UU. y
algunos otros pa�ses. Conscientes de las posibles amenazas que existen hoy en
d�a sobre las provisiones alimenticias y debido a la preocupaci�n creciente de
los consumidores en cuanto a la seguridad de los alimentos, y las posibles
consecuencias de no proveer alimentos impecables, los productores en muchos
otros segmentos de las industrias de alimentos y de bebidas han comenzado a
implantar programas de ARPCC por voluntad propia. El nuevo sistema de ARPCC se
enfoca ahora en el concepto de �desde la hacienda hasta la mesa�; es decir,
todos los involucrados son responsables por la seguridad de los alimentos.
Aceptando este concepto, y reconociendo que el ARPCC es un sistema efectivo,
muchas cervecer�as en todo el mundo han implantado por voluntad propia este
sistema; conscientes que la seguridad de la malta es un elemento vital en la
seguridad de la cerveza, las malter�as tambi�n han comenzado a implementar el
sistema. Esta presentaci�n muestra como un equipo fue utilizado para estudiar,
desarrollar e implantar ARPCC en una planta que procesa productos a partir de
granos para ser usados en la producci�n de cerveza y de otros alimentos. Un
consultor independiente, entrenado en el sistema ARPCC, dirigi� a un equipo
multidisciplinario de la planta; el equipo inclu�a personal de todos los
niveles, incluyendo operadores, supervisores, gerentes y personal de control de
calidad. Se muestra como el equipo detect� los puntos cr�ticos de control para
este proceso de manufactura que se inicia con grano crudo, danso ejemplos de
los sistemas establecidos para controlar y monitorear esos riesgos.
Palabras claves: puntos cr�ticos de control, buenas pr�cticas de
manufactura, ARPCC, HACCP, an�lisis de riesgos
