Koichi Hotta, Hideki Kataoka, and Tsunehiko Yokoi. Kyushu-Kumamoto Plant, Suntory Ltd., 478 Hachimansui, Kitaamagi, Kashima-machi, Kamimashiki-gun, Kumamoto 861-3104, Japan.

Abstract
Our Kyushu-Kumamoto plant started operation in July 2003 as a comprehensive hybrid factory that produces beer and soft drinks and that will, in the future, also produce low-alcohol beverages. Specifically, the canning line is a hybrid line that handles both beer and soft drinks. This means that it must deal with limited production runs of a wide variety of products. To develop this production line, we used the eliminate, combine, rearrange, and simplify (ECRS) approach to drastically cut the time loss associated with changeovers. In particular, the cleaning-in-place (CIP) time of fillers was shortened from 4 to 1 h by alternating the operation of two fillers, of which one is for beer and the other is for soft drinks. This production line allowed us to achieve the targeted annual output of 14 million cases in 300 operating days, which is nearly identical to the output of existing lines, in spite of changing the can size three or four times a day. For the best in quality assurance, we made full use of information technology to prevent human errors, such as failed changeovers and misuse of materials. We also created a total tracking system that covers everything from packaging material suppliers to customers. This tracking system ensures that we send no defective product to the market. We have achieved product diversity together with high productivity, while maintaining high quality.

Keywords: block changeover, ECRS approach, high productivity, hybrid, total tracking system

Síntesis
La planta Kyushu-Kumamoto inició en julio del 2003 operaciones para la producción de híbridos comprensivos, elaborando cerveza y bebidas gaseosas. En el futuro elaborará bebidas de bajo contenido alcohólico. La línea envasadora de latas es una línea híbrida que puede envasar tanto cerveza como bebidas gaseosas, lo que implica que ha de tener corridas relativamente cortas de una variedad de productos. En el desarrollo de esta línea se utilizó la metodología de eliminar, combinar, rearreglar y simplificar (ECRS, de sus siglas en inglés) para reducir drásticamente el tiempo perdido con cambios de producto. El tiempo de limpieza en sitio (CIP) para las llenadoras se redujo de 4 h a 1 h mediante un procedimiento donde se alternaba la operación de las dos llenadoras, donde una es para cerveza y la otra para bebidas gaseosas. Esta línea de envasado nos permitió alcanzar el objetivo 14 millones de latas en 300 días de operación al año, una producción casi idéntica a la de líneas tradicionales, a pesar que se cambiaba el tamaño de lata o tipo de producto hasta cuatro veces por día. Se aprovechó al máximo la tecnología de información para evitar errores humanos, tales como no hacer el cambio necesario o el mal uso de materiales, con el fin de asegurar la calidad del producto final. Se creó un sistema de seguimiento total que cubría todo, desde los suplidores de materiales de empaque hasta la entrega del producto al cliente. Se ha logrado obtener una alta productividad a pesar de la diversidad de productos (tamaño y tipo), a la vez de mantener una excelente calidad.

Palabras claves: cambio de módulo, metodología ECRS, alta productividad, híbridos, sistema de seguimiento total